Точки падения на конвейер - предотвращение повреждений

Точки падения на конвейер - предотвращение повреждений

Кусок известняка А4 кг (8 фунтов, 13 унций), сброшенный с высоты 6 м (20 футов), ударит по тротуару со скоростью 10 м / с (25 миль в час).

В зависимости от того, как скала приземляется, она либо разбивается на части и стреляет осколками различного размера во всех направлениях, либо остается в значительной степени неповрежденной и повреждает все, что попадает

Если эта порода сопровождается сотнями подобных ей и сбрасывается на незащищенную конвейерную ленту каждые несколько секунд, оператор может ожидать неизбежного результата: летучий материал, постоянные поломки и дорогостоящий ремонт ремня, роликов и шкивов.

Именно такую ​​ситуацию обнаружили на конвейере B-06, когда компания объединилась с крупнейшим производителем цемента в штате - и в 2014 году приняла на себя управление заводом.

Построен в 1979 году как однокамерный цементный завод, производящий ок. 0,9 млн. Тонн цемента в год, компания добавила еще одну, более 1,4 млн. Тонн печи в 2012 году, что более чем удвоило производство на площадке до 2,3 млн. Тонн в год. Однако обнаружил, что существуют некоторые системные проблемы, которые мешают заводу постоянно работать на полную мощность.

После передачи операций компания назначила инженера по надежности, чтобы выявить производственные проблемы, проанализировать причины и предложить рекомендации с элементами действий. После осмотра он обнаружил, что одна из основных проблем была связана с конвейером B-06, который транспортировал измельченный известняк с купола хранилища в обе печи через подземный туннель. Определили, что главная точка передачи для B-06 не способна выдерживать усилие, вес и объем, подаваемый на него, что приводит к ряду проблем с ремнем и компонентами и вызывает чрезмерное время простоя. После представления своего отчета официальные лица компании согласились с его рекомендацией пригласить для предоставления решения,

Нужен специалист по ремонт конвейерной ленты

Приемная конвейерная лента может получить серьезные повреждения при перемещении материала, если он не поддерживается должным образом. Конвейер B-06 является основной артерией для транспортировки сыпучих материалов. По словам возникновение проблем на ранних этапах производственного цикла влияет на работу всего предприятия. «У нас постоянно возникали проблемы с разливом, поломкой натяжных колес и повреждением полиуретанового ремня, что приводило к простоям, которые могли длиться часами», - пояснил он. «Каждую неделю система была отключена, и команда из 3-4 рабочих будет брать большую часть смены, чтобы идти с лопатами и тачками, чтобы выкопать систему, чтобы она работала. Добавьте к этому замену плоского ремня каждые шесть месяцев, и это стало дорогостоящим беспорядком ».

На заводе имеется большой карьер, который добывает известняк и направляет его в хранилище емкостью 60 000 т, диаметр которого составляет более 97,5 м (320 футов), что примерно равно длине футбольного поля. Оттуда ок. От 317,5 до 362,8 т / ч (350–400 шт / ч) известняка загружается в дробилку, которая разбивает породу до размера -203 мм (-8 дюймов) минус в диаметре, а затем откладывает материал в желоб с падение 6 м (20 футов) на конвейерную ленту 1066 мм (46 дюймов). Затем известняк транспортируется со скоростью 1,93 м / с (380 футов в минуту) под углом 35 градусов в течение 48 м (150 футов) через туннель и 48 м (150 футов) на открытом воздухе, где он переносится и направляется к нужному печь для смешивания, нагрева и обработки.

Ведущий техник по обслуживанию оборудования, назначенный на объект проверил систему и помог выпустить рекомендации, а также наблюдал за установкой улучшений.

По словам проблемы начались с дробилки, но распространялись вдоль конвейера и через туннель. «Дробилка производила -8 дюймов, но конвейер был построен только для обработки -4 дюйма». «Удар от 20-футовой капли веса выбил конвейерную ленту, что привело к смещению и обширному разливу».

Грузы известняка попадали на быстро движущую конвейерную лента с такой силой, что она часто сгибалась или трескала натяжными колесами и вызывал отскок материала, вмятин и соскабливания юбки до ее оседания. Без центрирования груз будет сбрасывать ленту конвейерную с пути и продолжать смещаться в течение всего процесса транспортировки. Это приводило к тому, что пыль и мелкие частицы выходили из конвейерной ленты и накапливались вдоль рамы конвейера, что приводило к засорению прохода для технического обслуживания и затрудняло доступ к зоне загрузки.

Накопление вокруг рамы также нанесло зазубренный материал переноса на верхнюю часть пути возврата ремня. Материал попадет между ремнем и хвостовым шкивом, выколачивая оба, только для того, чтобы быть брошенным обратно на ремень, чтобы совершить еще несколько пробоев, нанося дополнительный урон. Эти дефекты также способствовали снижению производительности конвейера и смещению ленты.

Рабочие часто осматривали систему, оценивая ремень плоский и соединения на предмет износа, а также роликов и шкивов для необходимого технического обслуживания или ремонта. «Система регулярно отключалась по той или иной причине». «Это означало, что на завод ничего не подавалось, что приводило к полной остановке работы. Что-то должно было быть сделано."

Решение
Каменная коробка действует как полка, улавливая и распределяя падающий материал на ударную подставку.После их анализа команда представила подробное предложение, в котором предлагалось решение, включающее несколько компонентов, работающих совместно для решения всей проблемы конвейерной ленты. «Нашей первой рекомендацией была установка каменной коробки». «Установите на три фута выше транспортерной ленты, он будет работать как полка, мягко улавливая и распределяя известняк на ударную опору».

Расположенная непосредственно под желобом, ударная опора установлена ​​на четырех прочных стальных опорах двутавровой балки, способных выдерживать ударную силу 5443 кг (12 000 фунтов) за счет измельченного материала, сброшенного с высоты до 7,9 м (26 футов). Специально разработанные ударные стержни основаны на алюминиевой конструкции с Т-образными пазами, которая окружена слоем поглощающего энергию уретана 83А из дюрометра и покрыта UHMW-пластиком с низким коэффициентом трения для уменьшения трения и износа ленты конвейерной. Опоры крыльев подгоняются под 5-процентный угол точной настройки, позволяя точно согласовать раму с профилем холостого хода, обеспечивая плотное уплотнение полиуретанового ремня и избегая смещения материала при ударе.

Модульная ударная стойка поглощает удар от падающего груза, но скользит внутрь и наружу для удобства обслуживания.  Вслед за ударной рамой в пределах зоны оседания длиной 10,3 м (34 фута) команда рекомендовала серию регулируемых ползунков, которые поддерживают полиуретановый ремень, чтобы предотвратить утечку из-за провисания края плоского ремня и устранить точки захвата, в которых материал обычно попадает. Во избежание износа плоского ремня и снижения потребляемой мощности привода нагруженная конвейерная лента скользит по боковым боковым панелям из полиэтилена UHMW с низким коэффициентом трения, диаметром 62 дм (берег D) с уникальной «коробочной» конструкцией компании.

Боковые панели имеют «двойной срок службы», что означает, что они могут быть перевернуты при износе одной стороны, обеспечивая вторую поверхность износа. Используя только ручные инструменты, один рабочий просто снимает стопорный штифт и отводит устройство от рамы на его сборочном узле, установленном на направляющей, для быстрой регулировки и замены компонентов.

Ползунковые опоры поддерживают полиуретановый ремень, чтобы предотвратить проливание от провисания плоского ремня и устранить точки захвата материала. Предложение включало в себя гусеничные шасси, которые должны быть размещены в тесных пространствах между опорными опорами, где материал может попасть в ловушку или вырваться. Благодаря выдвижным / выдвижным роликам, позволяющим выполнять работу на холостом ходу без необходимости поднимать полиуретановый ремень или снимать соседние ролики, установленные на гусеничном ходу ролики помогают стабилизировать путь конвейерной ленты между каретками, обеспечивая плотное уплотнение через всю коробку желоба.

Внешняя система конвейерной ленты герметизирует желоб на полиуретановом ремне. Другим ключевым элементом оценки была внешняя плинтус вдоль желоба, герметизирующая желоб для плоского ремня. Специально разработанный для обеспечения эффективности двойного уплотнения с цельной резиновой композитной юбкой и прикрепленной полосой, плинт плавает на ремне и самонастраивается для поддержания эффективного уплотнения. Предлагая химическую стойкость и характеристики с низким показателем истирания, после того, как юбка надета на одну сторону, ее можно перевернуть для двойного использования, отсоединив длинные угловые зажимы 182,9 см (6 футов). Это можно сделать быстро, используя ручной инструмент.

«Проблема неравномерных ремней также вызывала серьезную озабоченность, поэтому мы рекомендовали серию трекеров с параллельным рулевым управлением и системой тренировок каждые пятьдесят футов». «Другой причиной смещения было попадание материала между конвейерной лентой и хвостовым шкивом, поэтому мы предложили и торсионный V-плуг».

Монтируемый на двойной стальной стержень, прикрепленный к основанию в нескольких футах от хвостового шкива, имеет уникальную систему подвески, которая позволяет полиуретановому лезвию подниматься и опускаться при колебаниях натяжения ремня. Любой материал, перенесенный на верхнюю часть возвратного плоского ремня, отклоняется в любую сторону рамы, прежде чем он достигает хвостового шкива.

V-образный плуг предотвращает повторение явления захвата материала между конвейерной ленты и хвостовым шкивом. Снижая воздействие материала на каменный бокс, улучшая целостность зоны отстаивания и следя за тем, чтобы лента оставалась отслеживаемой на протяжении всего процесса, система предназначена для уменьшения разливов и улучшения работоспособности всего конвейера.

Результаты
Монтаж силами технических специалистов занял менее двух недель и совпал с запланированными перерывами для других проектов по улучшению, решающих проблемы по всему объекту. По словам улучшение B-06 было одним из важнейших элементов операции.

С момента завершения работ в начале 2014 года не было никаких внеплановых простоев B-06. Более того, ежемесячные проверки, проводимые специалистами, зафиксировали исправность шкивов и отсутствие значительных повреждений конвейерной ленты или необходимости замены. Время очистки от разлива было значительно сокращено до необходимого уровня без необходимости отключения системы.

«Мы чрезвычайно впечатлены тем, как работает система». «Сервис и обслуживание были превосходными, и мы уже работаем с Мартином над другими проектами для дальнейшего улучшения работы».
Опубликовано: 14.06.2020 Статьи